Alles schräg hier

Dass der Neubau des Suells anstand war uns seit dem Kauf bewusst. Das war einfach nur kaputt.

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Suell beim Kauf

Worauf wir dagegen gar nicht gekommen sind ist, dass es wahrscheinlich bereits einmal getauscht war. Es war eine sehr komische Konstruktion, da die Seitenwände nicht ganz durch gingen, sonder auf eine Unterkonstruktion geleimt waren. Da sah so aus als wenn jemand das Suelle von einem anderen Boot buendig mit dem Deck abgeschnitten und dann hier wieder aufgeleimt hatte.

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Ausbau der Backskisten

 

Um das Suell herauszubekommen wollten wir die Backskisten „vorsichtig“ demontieren, da das Teak bereits erneuert war. Das beendete sich selbst ganz schnell, da wir feststellen mussten, dass einer der Vorbesitzer zwar das Teak mit VA Schrauben auf dem Sperrholz, dieses aber nur mit verzinkten Schrauben am Rahmen befestigt hatte, alles Rott und Rost.
Also, Stichsäge und rausschneiden…

 

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Suell beim Ausbau

 

Um die Form und die Masse des Suells zu erhalten, haben wir das vor dem Ausbau mit Leisten versteift und dann herausgenommen. Dabei konnten wir die Zähigkeit der alten Dichtmasse zwischen Suell und Deck bewundern, echt zäh das Zeugs.

 

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20 qmtr Mahagoni

 

Fuer die Renovierung des Bootes brauchten wir einen reellen Teil Mahagoni. Es sind ca 20 Quadratmeter, die wir bestellt haben. Die wurden prompt geliefert und mussten dann ja irgendwo bleiben. Also war das Carport okkupiert.

 

 

 

 

Das Suell besteht aus 3 Teilen, die verleimt sind, Achterteil als Rundung und zwei schwächer gebogenen Seitenteilen. Alle Teile sind aber nur eindimensional gebogen.
Die Seitenteile sind aus 2 x 9 mm Mahagoniplanken mit einer Quereinlage aus 2,5 mm Mahagonistarkfurnier gebaut, die achterliche Rundung aus 4 x 5 mm Mahagoniplanken.

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Hobeln, hobeln, hobeln

Die Seitenteile wollten wir genau so wieder aufbauen, das Achterteil jedoch nicht. Das Problem ist, 5 mm Planken in der Breite zu bekommen. Das geht nur durch Aufsägen auf der Bandsäge und eine Bandsäge mit der Schnitthöhe ( > 40 cm) haben wir nicht gefunden. Daher Alternative 2, Innen und Aussen eine 4 mm Schicht, dazwischen mit 2,5 mm Starkfunier kreuzweise auffuellen, das ging.

Problem war also, die 25 mm Bohlen mit bis zu 50 cm Breite auf 9 mm, bzw 4 mm runterzuhobeln. Unsere Hobelmaschine ist nur 310 mm breit, wir brauchten eine mit min. 50 cm. Durch einen bekannten konnten wir zum Glueck den Hobel einer Instrumentenbauschule leihen, der war 53 cm breit, welch Höllengerät.

Nach einigen Stunden des Hobelns und Bangens war es geschafft. Problem beim Hobel von so duennen Teilen ist oft, das das Messer das Teil nach oben reiss und es flattert. Speziell bei nicht mehr ganz scharfen Messern.

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Dampfkiste

Nun kann man Holz und speziell Khaya Mahagoni nicht mal eben so krumm biegen, das bricht einfach nur.

Daher musste eine Dampfkiste her, mit der wir das Holz erwärmen konnten. Das war schnell gebaut aus Bausperrholz mit aufgeklebter Isolierung. In der Mitte ein „Regal“ aus Querhölzern eingebaut, so dass die Werkstuecke ringsum warm werden können.

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Dämpfanlage

 

Zum Erwärmen brauchts ja nun auch Wasserdampf. Nach langem Suchen sind wir erst spät darauf gekommen unseren leistungsfähigen Gasgrill in Erwägung zu ziehen, der hat immerhin 16 KW. Einen „Topf“ aus Blech geschweisst, Holzdeckel mit 50 mm HT Rohr Winkel, ein Stueck HT Rohr und getestet. Unglaubliche 96 Grad am Ausgang der Dampfkiste waren möglich.

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Biegeform Achterteil

 

Zum Biegen braucht man eine Form, klar. Eine alte Ikea Arbeitsplatte (Euro Palette geht auch gut) diente als Grundlage, Darauf haben wir das alte Teil des Suells gelegt und dann mit vielen, vielen Winkeln und Leiste die Form nachgebaut. Aussen wurden 2 Lagen Hartfaser daruebergelegt.

 

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Biegeform Seitenteil

 

 

Die Seitenteile haben eine nur mässige Kruemmung aber hier ist es 9 mm Mahagoni, das gehalten werden will. Nach einigem Ueberlegen haben wir 2 Balken hochkant gelegt, miteinander versteift und dann „U“s gebaut, deren Schenkelabstand dem Aussenabstand der Balken entsprach. dadurch konnten wir die alten Seitenteile darauf legen und das „U“  von unten an die Vorlage schieben so dass die Rundung gut abzunehmen war.

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Fertige Fixtur

 

Auch hier kamen 2 Lagen Hartfaser zum Einsatz.

Die seitlichen Ueberstände der „U“s waren sehr wichtig um Ansatzpunkte fuer die Schraubzwingen zu haben.

 

 

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Versuchskaninchen

 

Mit Reststuecken haben wir Versuche durchgefuehrt. Die Ersten waren enttäuschend, knack und ab das Holz. Beimm Bestellen der Ware hatten wir nicht angegeben, dass wir das Holz NICHT kammergetrocknet haben wollen, daher wurde es getrocknet. Ich denke, das hat viel zum Problem beigetragen. Meiner Meinung nach geht bei engen Radien max 4-4,5 mm Stärke.

Nach dem Wässern ging es deutlich besser. Man rechnet per Zoll Stärke eine Stunde dämpfen, wir haben uns dann immer auf 30 minuten geeinigt. Ca 45 minuten um die Hitze zu erreichen ( > 84 Grad, also 90 Grad), dann 30 min. in der Kiste und dann, ja dann muss es schnell gehen.

Möglichst viele Leute, wir waren meist zu zweit aber mit dreien ging es deutlich besser wegen der Zwingen.

Das Problem beim Holzbiegen ist, dass man das Holz nicht strecken darf, sondern nur stauchen. Sonst bricht es einfach so. Daher haben wir eine Spannvorrichtung gebaut, die das Holz „einspannt“. Aus Geiz war es kein VA Blech sondern ein Hartfaserstueck, stabilisiert mit Lochband. Auf der einen Seite einen Anschlagklotz, auf der anderen Seite einen Klotz mit Spannvorrichtung.

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Spannvorrichtung (links der verstellbare Anschlag)
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Seitenteil gebogen

Das erste Seitenteil gebogen…

Die Form wurde im vorderen Bereich (also da, wo das Seitenteil an die Kajuetwand anschliesst), etwas stärker gebogen um das Rueckfedern des Holzes nach dem Biegen zu beruecksichtigen.

 

 

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Starkfurniereinlage

 

Zwischen den beiden 9 mm Lagen wurde eine Querlage, d.h. die Fasern laufen von oben nach unten, 2,5 mm Starkfurnier eingelegt.

Laut Vindö Marin ist das so. Das spätere Aufschneiden und Nachschauen der alten Teile hat das auch bestätigt.

 

 

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Biegen Achterstueck

 

Das Biegen der 4 mm Stuecke war das Schwierigste. Die Innenseite haben wr noch mit dem 2 mtr langen Stueck gemacht, das war echt hektisch. Die Aussenlage haben wir dann geteilt, auch wegen des Leimens.
Das Furnier zwischen Innen- und Aussenlage braucht nicht gedämpft werden. Wir haben uebrigens ca. 30 Schraubzwingen benötigt

 

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Leimen des Achterteils

 

Das Achterteil während des Leimens. Hier kann man das kreuzweise Leimen des Furniers sehen, in diesem Fall eine „senkrechte“ Lage.

 

 

 

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Fertiges Achterteil

 

Fertiges Achterteil, 20 mm stark.

 

 

 

 

Soweit, so gut.
Nun standen wir da mit den gebogenen und geleimten Teilen und die „Meisterpruefung“ stand an, das Ding sollte ja auch wieder ins Boot. Aber wie fängt man an. Gemäss dem Ratschlag eines Freundes besteht die Kunst im „einfach anfangen“.
Wir haben erstmal kontrolliert, ob das Achterteil auch in die Rundung passt. Das war ganz okay, aber wir hatten etwas „ueberbogen“, so dass die Seitenteile des „U“s ein wenig nach innen rgten und wir die Seiten etwas kuerzen mussten, Das wurde Millimeterarbeit, da das mit den Längen der Seiten uebereinstimmen musste. Gluecklicherweise hatten wir diese mit Zugabe gebaut.

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Seitenteil Backbord mit Kajuetenanschluss

Das Backbordseitenteil mit dem Anschluss an die Kajuete. Wir konnten nur einen Bruchteil der Masse von den alten Teilen nehmen, der Rest war anpassen,anpassen,anpassen.
Erste Schnitte mit der Stichsäge, dann Elektrohobel und das Meiste mit einem kleinen Flachwinkelstosshobel. Schweisstreibende Arbeit.

 

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Neigung der Seitenteile festlegen

 

Ein wichtiges Detail, welches wir fast uebersehen hätten in der ganzen Aufregung. Wir hatten bereits angefangen, die Seitenteie anzupassen, bis wir darauf kamen, dass diese ja der Neigung nach Aussen des Achterteil folgen muessen. Daher wurden 2 Sperrholzwinkel als Muster angebracht, so dass man dann die Seitenteile dagegen „lehnen“ konnte.

 

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Anpassen Seitenteile

 

Die Seitenteile haben wir wohl 20 mal und mehr angehalten und angepasst.

 

 

 

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Hobeln des Kajuetanschlusses

 

 

Wie erwähnt, der Grossteil der Arbeit wurde mit einem scharfen (wirklich scharf!) Stosshobel angepasst. Zum Schluss haben wir mit Taschenlampe und Lichtspalt gearbeitet, das war am einfachsten.

 

 

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Fräsvorrichtung zum Schäften

 

Um den Uebergang Seiten- und Achterteil zu schäften, haben wir uns eine einfache Vorrichtung gebaut. So kann man eine Seite komplett fräsen, die andere Seite der Schäftung teilweise und den Rest von Hand hobeln. Es sind immerhin Schäftungen mit ca 10 Zentimetern. D.h. 1:5 auch wenn es der Lehre nach 1:10 sein sollen. Das Originalsuell hatte auch nicht mehr.

 

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Schäftung

 

Hier eine Schäftung gefräst. Das Suell wurde etwas höher gebaut als im Orginal um noch „Fleisch“ zum Anpassen zu haben, da stört der Aussriss im Vordergrund nicht.

 

 

 

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Geleimte Schäftung

 

Die Schäftung nach dem Leimen, die Passung war gut und jetzt stand nur noch Schleifen an.

 

 

 

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Suell eingebaut

 

Das eingebaute Suell. Alles in allem ein Jahr Arbeit aber zufrieden.

 

 

 

 

Nachdem Einbau des Suells habwen wir uns entschieden, eine breitere Aufliegerleiste und breitere Winschbretter anzufertigen. Die Optik entspricht damit eher den neueren Vindö 30 und ist komfortabler. Ausserdem können grössere 2 Gangwinschen eingebaut werden. Die Original Andersen Winschen waren auch nicht sehr komfortabel zu bedienen.

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Aufliegerleisten

Die Leisten haben wir aus massiven Mahagonyplanken gesägt und nicht aus Teak gebaut. Das macht das Lackieren einfacher und sieht unserer Meinung auch besser aus. Die Leisten wurden mit Dominoduebeln aus Sipo Mahagony untereinander verbunden und mit Epoxy und Schrauben befestigt.

 

 

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Probeverschraubung der Leisten. Hier ist das Loch fuer den Dominoduebel gut zu sehen.

Es ging eine beachtliche Anzahl Schrauben dabei drauf.

 

 

 

 

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Schrauben, Schrauben, Schrauben

 

Beim Kleben wurde alles wieder akribisch abgeklebt und dann hiess es, schnell schrauben. Man lernt ganz gut mit dem Akkuschrauber Schlitzschrauben einzudrehen. Die Leisten wurden erst nach dem Einbau buendig geschliffen und die Fasen/Rundungen dann angepasst.

 

 

 

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Neues Winschbrett

Die neuen Winschbretter waren ein bisschen schwer zu dimensionieren. Sie sollten Platz bieten fuer grössere Winschen, dabei noch schön aussehen und stabil sein. So wurden es 3 Lagen Mahagony, bei der die oberste Lage grösser ist. Die Bretter wurden mit he 16 Schrauben aim Suell verschraubt und erhlten später noch die Stuetze auf das Deck. Diese kann erst nach dem Teakdeck gesetzt werden.

 

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Halterung Autopilot

Wenn man denn schon dabei ist, kann man ja glech auch die Verstärkung fuer den Autopiloten mit einbauen, diese sitzt in der Rundung Steuerbord, so dass die Buchse fuer den Autopiloten gut eingeklebt werden kann.

 

 

 

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Gebeizt und gemalt

 

Hier das Suell nach dem Beizen und dem ersten Lack.

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